-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
آهن اسفنجی در کوره‌های ذوب کارخانه‌های فولادسازی به همراه ضایعات آهن مورد استفاده قرار می‌گیرد. به طور کلی، گندله و آهن اسفنجی از لحاظ روش تولید، کاربرد، آنالیز و ترکیبات شیمیایی و قیمت ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی مهم ترین ماده اولیه کوره‌های فولادسازی به شمار می‌رود. در تولید این ماده به روش کوره تونلی، حجم سرمایه گذاری پایین‌تری نسبت به روش‌های دیگر مورد نیاز است.
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی یک ماده خام فلزی است که با حذف اکسیژن متصل به ترکیب شیمیایی (کاهش) از گلوله‌های اکسید آهن به فرم گلوله سنگ آهن و کلوخه سنگ آهن ساخته می‌شود. تولید این محصول غالباً بر اساس دو روش پایه گازی و پایه زغال‌سنگ ...
به خواندن ادامه دهید
از گندله آهن در کوره بلند و کوره های احیاء مستقیم برای تولید شمش فولادی استفاده می شود. انواع گندله با توجه به سایز گلوله ها به سه دسته ریز، معمولی و درشت تقسیم می شوند. ... فرق گندله و آهن اسفنجی ...
به خواندن ادامه دهید
پِرِد (PERED) روشی بهینه سازی شده برای تولید آهن اسفنجی است و این تکنولوژی تحت عنوان PERED (Persian Reduction)، در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است.
به خواندن ادامه دهید
یکی از بهترین و متداول‌ترین روش‌ها جهت تولید آهن اسفنجی به ویژه در ظرفیت‌های پایین، روش کوره تونلی می‌باشد. این روش با وجود اینکه سابقه طولانی دارد، اخیراً با توجه فراوانی به ویژه در کشور چین روبه‌رو شده است.
به خواندن ادامه دهید
به گزارش انجمن جهانی فولاد، تولید آهن احیا مستقیم (dri) یا تولید آهن اسفنجی به صورت جهانی در سال ۲۰۲۳ نسبت به سال ۲۰۲۲ به میزان ۷.۴ درصد افزایش یافت و از ۱۲۶.۱۶ میلیون تن در سال گذشته به ۱۳۵.۵۱ میلیون تن رسید.
به خواندن ادامه دهید
دمای کوره در این روش بسیار بالا می‌رود و باعث تولید کربن دی اکسید می‌شود که باعث احیای سنگ آهن می‌شود. این روش در تولید آهن اسفنجی و بریکت آهن اسفنجی نقش دارد. تفاوت آهن اسفنجی و بریکت در این ...
به خواندن ادامه دهید
در حالی که آهن اسفنجی می‌تواند تا نزدیک به کوره‌های قوس الکتریکی شارژ شود، این محصول می‌تواند تا نزدیک به ۵۰ درصد جایگزین قراضه در کوره‌های القایی شود که نیازمند دانش فنی و تجربه لازم است.
به خواندن ادامه دهید
نخستین گزارش استفاده از بریکت داغ آهن اسفنجی (HBI) در شارژ کوره بلند، مربوط به حدود 35 سال پیش و در مجتمع فولادسازی AK Steel آمریکا بوده است که در آن اثرات حضور HBI در شارژ کوره بلند بر افزایش توان ...
به خواندن ادامه دهید
در روش Purofer سنگ آهن در دمای 800 درجه سانتیگراد به آهن اسفنجی تبدیل شده و پس از آن به محل ذوب برای تولید فولاد رانده می‌شود. 1- استفاده از مواد اولیه ی فاقد ارزش تجاری (سنگ آهن هماتیتی کم عیار و ...
به خواندن ادامه دهید
در کوره القایی از آهن اسفنجی برای تولید محصولات فولادی بسیاری استفاده می شود که در این مقاله طریقه استفاده آهن اسفنجی در کوره القایی را مورد بررسی قرار میدهیم.
به خواندن ادامه دهید
تولید آهن اسفنجی به روش hyl. روش اس ال/آر ان (sl/rn):در این روش گاز طبیعی و زغال سنگ، نقش احیاءکننده را دارند.; روش‌های احیاء مستقیم با زغال. یکی دیگر از روش‌های تولید آهن اسفنجی، روش‌های احیاء مستقیم با زغال است.
به خواندن ادامه دهید
خط تولید آهن اسفنجی،آهن اسفنجی یکی از مواد اولیه‌ی ایده‌آل در صنایع فولادسازی به شمار می‌رود. استفاده از مواد اولیه‌ی مناسب و مرغوب موجب توسعه‌ی صنایع فولاد بویژه تولید فولادهای ویژه مانند: فولادهای ضد زنگ، فولاد ...
به خواندن ادامه دهید
مجتمع تولیدی آهن اسفنجی ایساتیس در 40 کیلومتری جنوب یزد در جاده سیمان تجارت مهریز در زمینی به وسعت 60 هکتار در حال احداث می باشد. پیش بینی ظرفیت تولید این مجتمع 450000 تن انواع شمش فولاد سبک آلیاژی ...
به خواندن ادامه دهید
تولید فولاد در کوره قوس الکتریکی در سراسر جهان در حال رشد می‌باشد. در سال‌های اخیر شاهد افزایش عرضه و استفاده از آهن خام، آهن اسفنجی و آهن گرم کلوخه شده (hbi) که به آن بریکت آهن هم گفته می‌شود ...
به خواندن ادامه دهید
کوره تونلی آهن اسفنجی. کوره تونلی آهن اسفنجی یکی از اصلی‌ترین و مهم‌ترین تکنولوژی‌های مورد استفاده در صنعت فولاد است.
به خواندن ادامه دهید
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
به خواندن ادامه دهید
۴- آهن اسفنجی در کوره قوس الکتریکی ذوب شده و پس از اضافه کردن افزودنی هایی مثل فروسیلیس، فرومنگنز و غیره و تنظیم عناصر مختلف آن به واحد ریخته گری مداوم ارسال شده و به صورت شمش (بیلت، اسلب و بلوم ...
به خواندن ادامه دهید
کوره تونلی چیست وکاربرد کوره های تونلی در صنعت استخراج سنگ آهن چه نقشی دارد ،سنگ آهن خام،تولید آهن اسفنجی در ایران،رس فلزی
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی کوره تونلی: نوعی آهن صنعتی پیشرفته آهن اسفنجی کوره تونلی یک نوع آهن صنعتی است که به وسیله فناوری بسیار پیشرفته و فعال در خواص مواد و دما سنجی، در کوره های تونلی تولید می شود. این فناوری جهت بهینه سازی فرایند ...
به خواندن ادامه دهید
در تولید آهن اسفنجی، بدون آنکه سنگ آهن ذوب شود اکسیژن آن حذف می شود. آهن اسفنجی درصد بالاتری آهن دارد و امروزه به دلیل کاهش ضایعات آهن و همینطور افزایش قیمت آن و مشکلات زیست محیطی که تولید آهن ...
به خواندن ادامه دهید
بریکت سرد آهن اسفنجی که به روش کوره تونلی تولید می شود، درجه فلزینگی بالایی (معمولاً بالای 92%) دارد. این محصول از نظر شیمیایی غیرفعال است که موجب می شود خواص فلزی آن، در طول زمان افت بسیار کمی ...
به خواندن ادامه دهید
4. کوره تونلی آهن اسفنجی و فرایند آن. کوره تونلی آهن اسفنجی یکی از روش‌های به کار گرفته شده جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت‌های کم تر می‌باشد. این روش با این که مدت‌هاست مورداستفاده قرار می‌گیرد.
به خواندن ادامه دهید
امروز در کوره‌های القایی می توان تا ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین ضایعات کرد. ... آهن اولیه به شکل پودر از این تونل عبور کرده و در مجاورت ذغال‌سنگ قرار می‌گیرد و در اثر حرارت ناشی از سوختن گاز ...
به خواندن ادامه دهید
پیش از پرداختن به تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی باید بگوییم، با توجه به اینکه رشد تولید فولاد در کشور تاثیر مناسبی در رشد صنعتی کشور خواهد داشت، افزایش خوراک لازم برای واحدهای فولادی از نقش مهمی در این زمینه ...
به خواندن ادامه دهید
مقدمه. تولید آهن اسفنجی به روش فرایند کوره تونلی برای اولین بار در سوئد و در سال 1911 میلادی تحت عنوان روش هوگاناس توسعه یافت. پس از انجام اصلاحات فراوان در طی سالیان متمادی، این فرایند امروزه ...
به خواندن ادامه دهید
کاربردها. آهن اسفنجی یکی از مواد اولیه‌ی ایده‌آل در صنایع فولادسازی است و استفاده از مواد اولیه‌ی مناسب و با کیفیت موجب توسعه صنایع فولاد بویژه تولید فولادهای ویژه مانند: فولادهای زنگ‌نزن، فولاد ابزار، فولاد ...
به خواندن ادامه دهید
از سال ۱۳۸۹ در شهر یزد استفاده از آهن اسفنجی در کوره‌های القایی ایران آغاز شد. ... در ابتدا آهن اولیه به شکل پودر در حال حرکت از تونل است. سپس در مجاورت ذغال سنگ قرار می‌گیرد و در نهایت با حرارت ...
به خواندن ادامه دهید
گندله سنگ آهن در واحد احیای مستقیم در کوره شارژ شده و توسط گاز ریفرم شده در درجه حرارت حدود 800 الی 870 درجه سانتیگراد از شکل اکسید سنگ آهن بصورت آهن احیا شده که آنرا ""آهن اسفنجی"" می‌نامند، در می‌آید.
به خواندن ادامه دهید